La méthode AMDEC

En français, AMDEC signifie analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité. Dans cet article nous vous présentons cette méthode et nous répondons à toutes vos questions concernant cette méthode d’analyse des risques.

Table des matières

L’histoire de l'AMDEC :

A l’origine, l’AMDEC était une méthode de planification et d’identification de ce qui aurait pu mal aller. Par la suite, elle a été reprise, puis spécialisée pour des produits, procédés, services, machines etc …

Le premier grand utilisateur a été l’industrie aéronautique et militaire américaine dans les années 50 pour identifier les caractéristiques de sécurité.

Au fil du temps, les pays et les grandes entreprises ont repris cette méthode dans leurs activités. 

La norme NF X 60-510  (Procédure AMDE d’analyse des modes de défaillances et de leurs effets) a été publiée pour la première fois en 1986. Cette norme évoque simplement la possibilité de faire un calcul si on souhaite déterminer des priorités.

Plusieurs définitions et déclinaisons de cette pratique existe :

  • HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

  • HAZOP (Hazard and Operability Analysis)

  • FMECA ((Failure Modes, Effects and Criticality Analysis)

Quelle est la logique de l’AMDEC ?

L’AMDEC est une méthode d’analyse des risques. La logique est de se poser quatre questions fondamentales, pour tous les types d’AMDEC (produit, process) afin d’identifier et maîtriser les risques éventuels.

  • Pour les modes de défaillances potentielles, la question à se poser est : Qu’est-ce qui pourrait aller mal ?

  • Pour les effets possibles, la question à se poser est : Quels pourraient être les effets entraînés par ce mode de défaillance potentielle ?

  • Pour les causes possibles, la question à se poser est : Quelles pourraient être les causes à l’origine de ce mode de défaillance potentielle ?

  • Pour les moyens de détection, la question à se poser est : Comment faire pour voir si cela se produit ?

Afin de mieux comprendre la logique de la méthode, vous pouvez vous référer au tableau ci-dessous :

Tableau des 4 questions de base pour comprendre la logique de l’AMDEC

Mode de défaillance potentielle

Qu’est-ce qui pourrait aller mal ?

Effets possibles

Quels pourraient être les effets ?

Causes possibles

Quelles pourraient être les causes ?

Détection et surveillance

Comment faire pour voir ça ?

Il est donc fondamental lors de la mise en œuvre de l’analyse, de commencer par répondre à ces 4 questions. Bien évidemment il faudra par la suite mettre en place une cotation sur :

  • La probabilité

  • La gravité

  • L’occurrence

 

Et mettre en place des actions correctives ou préventives et les suivent dans un plan d’action

Que peut apporter l’AMDEC dans une entreprise ?

Une entreprise peut avoir besoin de cette méthode pour la mise en place d’une démarche préventive car l’exigence du consommateur est d’avoir un produits toujours plus sûrs.

L’AMDEC peut également répondre aux exigences de la norme ISO 9001 comme le chapitre 6.1 de la norme ISO 9001 version 2015 par exemple.

L’AMDEC aide à se poser les bonnes questions, pour rechercher les problèmes potentiels et certains problèmes avérés.

Attention à ne pas confondre un AMDEC avec une résolution de problèmes il s’agit de deux choses bien différentes :

  • L’AMDEC est faite pour anticiper les problèmes, avant qu’ils ne se produisent

  • Les méthodes de résolution de problèmes sont faites pour vous aider à résoudre les problèmes avérés (parfois vous retrouverez ceux que vous n’aurez pas su anticiper par l’AMDEC

Qui est concerné par l’AMDEC ?

Tous ceux qui ont des clients à satisfaire, et qui veulent minimiser la prise de risque comme par exemple, les industriels qui souhaitent reproduire une grande quantité de produits.

On dit souvent qu’il s’agit d’une méthode utilisée par les industriels de l’automobile et de l’aéronautique mais les entreprises réalisant des prototypes ou des pièces à fortes valeurs ajoutées ont également recours à cet outil.

Finalement, quelle entreprise ou organisation n’est pas concernée par l’AMDEC ?

Nous faisons tous de l’AMDEC depuis toujours, dans le cadre de nos activités, mais nous le faisons de manière empirique. Qui ne s’est jamais posé la question : “Si je fais ça, qu’est-ce qui pourrait mal se passer ?” 

Bien sûr, vous n’êtes pas habitués à formaliser les réponses par écrit néanmoins se poser les bonnes questions c’est déjà 50% de la démarche !

Quand doit-on appliquer la méthode AMDEC ?

L’AMDEC doit être appliqué idéalement : 

  • pendant l’étude d’un produit, dès que les choix sont faits et avant qu’ils ne soient définitifs; (AMDEC produit)

  • après avoir déterminé un procédé de fabrication, lors du développement des procédures de manutention, de fabrication et de toutes autres opérations sans valeur ajoutée; (AMDEC process)

  • pour réaliser l’évaluation des risques de votre système management qualité

  • pour réaliser une évaluation les risques de vos processus

La méthode doit être appliquée de manière intéractive c’est-à-dire que chaque changement, modification ou évolution d’un produit ou d’un procédé, nécessitera de mettre à jour l’AMDEC. Il s’agit d’un document vivant qui reflète toujours les dernières évolutions du sujet traité.

Quels sont les différents types d’AMDEC ?

L’amdec est un outil qui peut être utilisée pour différents cas de figure :

  • L’AMDEC produit qui permet de s’assurer de la fiabilité d’un produit et en améliorer sa conception
  • L’AMDEC process ou amdec processus qui permet de s’assurer de la qualité d’un produit et en améliorant les étapes de production

La méthode AMDEC produit :

Souvent utilisée dans les entreprises de production, la méthode AMDEC produit permet de :

  • respecter les contraintes ;
  • déterminer les paramètres importants pour les performances de l’ensemble ;
  • définir les points critiques du produit, au moins les paramètres de sécurité et de réglementation ;
  • apporter des modifications de conception ;
  • optimiser les séquences de tests et d’essais et aider à bâtir un plan de validation ;
  • commencer à penser aux modalités de fabrication, d’assemblage, de réparation, de transport ;

 

Il est important de savoir que plus l’AMDEC est démarrée tôt, plus elle est efficace, plus elle est démarrée tard, moins elle est performante.

La méthode AMDEC process :

Pratiquée sous la responsabilité de celui qui a déterminé le procédé de fabrication, la méthode AMDEC procédé permet de :

  • faire le lien entre les caractéristiques critiques du produit et les paramètres du procédé ;
  • apporter des modifications sur le procédé et l’optimiser ;
  • définir les points critiques du procédé ;
  • éventuellement proposer des changements ;
  • aider à bâtir ou valider un plan de contrôle ou de surveillance ;
  • déterminer des mesures de secours ou des mesures correctives ;

Dans l’idéal, l’AMDEC procédé doit être démarrée le plus tôt possible, lorsque les choix de réalisation du produit sont faits.

Quelles sont les étapes d'un AMDEC ?

La méthode AMDEC est composé de 4 étapes : la préparation, la définition du périmètre, l’analyse et la mise en place d’action.

La préparation :

Cette étape consiste à préparer les éléments nécessaire comme

  • le cahier des Charges Techniques,
  • la composition du groupe
  • le plan pièce ou produit
  • la gamme de fabrication
  • les exigences et besoins du client

Ces éléments sont important à cette étape, pour pouvoir entrer dans l’AMDEC dès la première minute de réunion du groupe de travail.

La définition du périmètre de l’AMDEC :

Il s’agit ici de faire une représentation du procédé, pour que le groupe de travail ait sous les yeux une analyse fonctionnelle sous forme graphique du procédé de fabrication sur lequel va porter l’AMDEC.

Dans cette étude, pourront également figurer les étapes externalisées (sous-traitance) ainsi que les phases d’expédition et de contrôle réception.

La mise en oeuvre de cette phase est très importante car elle aide considérablement pour l’analyse.

L’analyse :

Il s’agit ici d’identifier une défaillance potentielle comme : un produit regeté, un défaut, une non-conformité, un écart, pannes, dysfonctionnement etc …)

Afin de vous aider à identifier une défaillance potentielle, vous pouvez vous poser la qestion suivante : 

Qu’est-ce qui pourrait aller mal sur cette (phase / opération / fonction / moyen de production / système) ?

L’efficacité de l’AMDEC se joue sur cette analyse, en fonction des réponses que vous donnerai sur les 3 critères d’évaluation suivants :

  • La gravité de la défaillance
  • La fréquence ou la probabilité d’apparition
  • La probabilité d’occurrence des risques
 

La mise en place d’action :

Afin de traiter les risques identifiés lors de l’analyse, il conviendra de mettre en place un plan d’actions et définir des priorité par rapport aux criticités des résultats de l’analyse.

 

AMDEC

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